Audit einer importierten Produktionslinie: Was ist vor der Inbetriebnahme zu prüfen?

Was die Bestandsaufnahme der Linie umfasste

Gegenstand des Audits war eine importierte Gesamtheit von Maschinen zum Dosieren und Fördern von Schüttgut sowie für nachfolgende Produktionsschritte. Die Anlagen sollten zusammenarbeiten. Für die Bedienung war der Zugang zu verschiedenen Zuführ-, Förder- und Entnahmestellen erforderlich. Deshalb mussten sowohl die einzelnen Maschinen als auch ihre Schnittstellen bewertet werden.

Der Bericht enthielt Anmerkungen zu Leitungen, Anschlüssen, elektrischen Gehäusen, der Dokumentation und der Steuerungslogik. Gesondert beschrieben wurden Fragestellungen zu Schutzeinrichtungen, Spalten an Förderern, Zylindern, Kennzeichnungen und der Kommunikation mit der Bedienperson. Einige Feststellungen betrafen dieselben Stellen aus unterschiedlichen Blickwinkeln. Eine Kabeldurchführung durch ein Gehäuse konnte zugleich den mechanischen Schutz der Leitung, die Ausführung des Schaltschranks und die Umgebungsbedingungen betreffen.

Eine solche Zusammenstellung hilft, die Abhängigkeiten zwischen den Arbeiten zu erkennen. Eine geänderte Leitung kann die Überprüfung ihrer Absicherung und Anschlüsse erfordern. Eine zusätzliche Schutzeinrichtung beeinflusst den Zugang bei der Reinigung. Die Überarbeitung einer Stillsetzungsfunktion erfordert eine Analyse des Verhaltens der verbundenen Anlagen. Auf dieser Grundlage lässt sich ein abgestimmter Anpassungsumfang erarbeiten.

Von der Anmerkung im Bericht zur Planungsanforderung

Die einzelnen Feststellungen eines Audits sind nicht gleichzusetzen. Einige beziehen sich auf einen sichtbaren Zustand, etwa eine ungeschützte Leitungsdurchführung oder eine Kennzeichnung in einer für den Benutzer unverständlichen Sprache. Andere weisen auf die Notwendigkeit weiterer Überprüfungen, Berechnungen oder Funktionsprüfungen hin. Eine eigene Gruppe bilden Lösungsvorschläge, die vor der Bestellung von Betriebsmitteln weiter ausgearbeitet werden müssen.

Im beschriebenen Fall erforderten die Anmerkungen zur Leitungsauslegung, zur Architektur der sicherheitsbezogenen Steuerung und zum Verhalten der Pneumatik besondere Sorgfalt. Geeignete Lösungen hängen von der Funktion der Anlage, der Belastung, den Betriebsbedingungen und den Ergebnissen der Risikobeurteilung ab. Ein bestimmter Kabelquerschnitt oder Steuerungstyp sollte nicht ohne Überprüfung dieser Daten von einer Installation auf eine andere übertragen werden.

Deshalb sollte bei der Erstellung des Plans zu jeder Feststellung festgehalten werden, wie sie geklärt wird. Dazu können eine Sichtprüfung, der Abgleich mit einem Schaltplan, eine Berechnung, eine Messung oder eine Prüfung des Maschinenverhaltens dienen. Erst daraus entsteht eine Aufgabenliste, die geplant, angeboten und später abgenommen werden kann.

Eindeutige Kennzeichnung von Leitungen und Betriebsmitteln

Eine wiederkehrende Gruppe von Feststellungen betraf die Kennzeichnung der Leitungen. Der Bericht beanstandete ihre Farbkennzeichnung, unter anderem die Unterscheidung von Schutzfunktionen und anderen Stromkreisen. Ähnliche Fragen ergaben sich an den Antriebsanschlüssen. In den Unterlagen wurde außerdem eine fehlende eindeutige Kennzeichnung einzelner Betriebsmittel an den Maschinen festgehalten.

Bei der Anpassung müssen zunächst die tatsächliche Funktion jeder Ader und ihr Verlauf ermittelt werden. Dabei helfen eine Bestandsaufnahme der Verbindungen, die Analyse des Systems und geeignete Überprüfungen. Die Kennzeichnungen an Leitungen, Klemmen, Sensoren und Motoren sollten mit der Dokumentation ein einheitliches System bilden. So kann eine Servicefachkraft ein Bauteil finden, ohne seine Zuordnung anhand der Einbauposition erraten zu müssen.

Wichtig ist außerdem die Unterscheidung zwischen Kennzeichnung und Wirksamkeit der Schutzmaßnahme. Eine korrekte Leitungsbeschriftung bestätigt nicht die Durchgängigkeit einer Schutzleiterverbindung. Ebenso lassen sich nicht alle Eigenschaften einer Ader aus ihrem Aussehen ableiten. Im Arbeitsplan müssen die Korrektur der Kennzeichnungen und die Prüfung der Installation deshalb getrennt und, wo erforderlich, beide Aufgaben vorgesehen werden.

Leitungsverbindungen und Auslegung der Stromversorgung

Die Auditunterlagen beschrieben Zwischenverbindungen von Leitungen, ungewöhnliche Anschlüsse und Steckverbindungen, bei denen auf eine mögliche Verwechslung hingewiesen wurde. Auch die Querschnittsauswahl einzelner Versorgungsleitungen wurde beanstandet. Dieser Bereich musste vor der Ausarbeitung der endgültigen elektrischen Lösung geordnet werden.

Jede Verbindung muss in ihrer tatsächlichen Anwendung bewertet werden. Entscheidend sind die Eigenschaften des Zubehörs, der Leitungstyp, die Befestigung, die Zugentlastung und der Schutz vor unbeabsichtigtem Trennen oder Berühren gefährlicher Teile. Bei mehreren ähnlichen Steckverbindungen muss geprüft werden, ob die Bedienperson Stromkreise mit unterschiedlichen Funktionen miteinander verbinden könnte. Mögliche Lösungen sind die geeignete Auswahl und Kodierung der Steckverbindung, eine andere Anordnung der Verbindungen oder eine geänderte Leitungszuführung.

Für die Querschnittsauswahl werden hingegen Angaben zu Belastung und Schutzeinrichtungen, zur Stromkreislänge und zur Verlegeart benötigt. Ein zunächst als Arbeitsannahme gewählter Wert muss für den jeweiligen Stromkreis überprüft werden. Ebenso sind die Übereinstimmung der Maschinenanschlüsse mit der betrieblichen Installation und der Umfang der Energietrennung zu klären.

Der Bericht wies außerdem auf die gemeinsame Führung von Steuerungssignalen und Versorgungsleitungen hin. Bei der Planung mussten Isolation, Trennung, Schirmung und Störfestigkeit des Systems betrachtet werden. Eine solche Feststellung begründet die Überprüfung der Lösung; sie ist für sich genommen kein Ergebnis einer EMV-Prüfung.

Elektrische Gehäuse und Kabeleinführungen

Weitere Anmerkungen betrafen fehlende Schutzelemente an Kabeleinführungen, die unvollständige Ausführung einzelner Gehäuse und die Begrenzung des Zugangs zur elektrischen Ausrüstung. An den Motoranschlüssen wurden ähnliche Fragen zur Führung und Befestigung der Leitungen festgestellt.

Eine Durchführung oder Kabelverschraubung muss zur Leitung und zum Einbauort passen. Sie muss eine geeignete Kabelführung, Schutz vor Beschädigung und die erforderlichen Bedingungen beim Eintritt in das Gehäuse gewährleisten. Bei der Planung sind auch mögliche Zugbeanspruchungen der Leitung bei Einstellung, Transport oder Servicearbeiten zu berücksichtigen.

Die erforderlichen Gehäuseeigenschaften ergeben sich aus den Umgebungs- und Nutzungsbedingungen einschließlich der vereinbarten Reinigungsverfahren. Die Schutzart darf nicht allein anhand eines Fotos geschlossener Türen bestimmt werden. Das gesamte Gehäuse, seine Öffnungen und seine Ausrüstung müssen überprüft werden. Parallel dazu sind die Zugangsregeln festzulegen, damit Verschlüsse, Abdeckungen und die Organisation der Bedienung der Funktion der jeweiligen Stelle entsprechen.

Schutzleiterverbindungen an Rahmen und leitfähigen Teilen

Im Audit wurden auch fehlende erforderliche Schutzleiterverbindungen an metallischen Konstruktionsteilen festgestellt. Bei einer aus mehreren Modulen bestehenden Linie darf nicht angenommen werden, dass Montageschrauben und ein zufälliger Kontakt der Rahmen den vorgesehenen Schutzleiterpfad gewährleisten. Die tatsächlichen Verbindungen müssen nachvollzogen, die Einspeisung geprüft und die in die Schutzmaßnahme einzubeziehenden Teile bestimmt werden.

Das Konzept der weiteren Arbeiten sah die Überarbeitung der Verbindungen und die Durchführung geeigneter Prüfungen vor. Bei der Planung müssen Querschnitte, Klemmen, mechanische Festigkeit und Servicebedingungen berücksichtigt werden. Der Leiterquerschnitt wird für das konkrete System ausgelegt; ein Foto einer scheinbar korrekten Verbindung ersetzt weder Berechnungen noch eine Durchgängigkeitsmessung.

Nach der Umsetzung der Änderungen müssen der tatsächliche Verlauf der Verbindungen und die Ergebnisse der erforderlichen Prüfungen dokumentiert werden. Wir veröffentlichen weder Widerstandswerte noch eine Bestätigung der Wirksamkeit der Schutzmaßnahme, da die Ausgangsunterlagen kein Abschlussprotokoll enthalten, das diese Ergebnisse belegt.

Dokumentation als Grundlage weiterer Entscheidungen

Eine wesentliche Einschränkung war die Dokumentation. Der Bericht verwies auf fehlende Pneumatikpläne, unvollständige oder teilweise unleserliche elektrische Unterlagen und Abweichungen zwischen den vorhandenen Schaltplänen und der tatsächlichen Installation. Dieser Zustand erschwert die Vorbereitung von Änderungen und die spätere Instandhaltung.

Vor einem Umbau muss festgestellt werden, was tatsächlich eingebaut wurde. Die Bestandsaufnahme sollte die Verbindungen zwischen den Maschinen, die Energieversorgung, Betriebsmittel, Antriebe und die Pneumatik umfassen. Auf dieser Grundlage lassen sich lesbare Schaltpläne, Klemmenlisten und Informationen zu den Steuerungsfunktionen erstellen. Die Dokumentation sollte es ermöglichen, die Zuordnung vom Bauteil an der Maschine bis zu seiner Kennzeichnung im Plan nachzuvollziehen.

Der Umfang schließt auch Unterlagen zur Bedienung und Wartung ein. Nach Änderungen an der Steuerung oder am Anlagenzugang müssen die erforderlichen Informationen der neuen Lösung entsprechen. Bei programmierbaren Systemen sind der Zugang zum Projekt, zur Programmsicherung und zur Funktionsbeschreibung zu vereinbaren. Ergänzte Zeichnungen bilden die Grundlage weiterer Arbeiten; ihr Vorhandensein ersetzt jedoch nicht die Funktionsprüfung der ausgeführten Installation.

Verhalten bei Ausfall und Wiederkehr der Stromversorgung

Der Bericht enthielt eine Anmerkung zum selbsttätigen Wiederanlauf der Maschine nach einem Stromausfall. Dieses Thema muss als Teil der Betriebslogik betrachtet werden. Dabei sind Personen zu berücksichtigen, die sich nach einer Unterbrechung oder während einer Störungsbeseitigung an der Anlage befinden können.

Es muss festgelegt werden, in welchem Zustand die Maschine nach einem Energieausfall verbleibt und unter welchen Bedingungen Bewegungen wieder gestartet werden dürfen. Die Spannungswiederkehr, das Wiederherstellen der Steuerungsbereitschaft und der Startbefehl sind getrennte Ereignisse. Die Planung muss ihre wechselseitigen Abhängigkeiten einschließlich des Verhaltens zusammenwirkender Anlagen festlegen.

Nach der Umsetzung der Änderungen müssen die vereinbarten Szenarien geprüft werden. Dabei sind nicht nur das normale Stillsetzen, sondern auch Unterbrechungen der Stromversorgung und die nachfolgenden Bedienhandlungen zu berücksichtigen. Die Feststellung im Audit hilft, einen solchen Prüfplan zu definieren. Sie rechtfertigt es nicht, das umgebaute System als geprüft darzustellen, solange die entsprechenden Tests nicht durchgeführt und dokumentiert wurden.

Not-Halt in einer Gesamtheit von Maschinen

Eine eigene Gruppe von Anmerkungen betraf die Not-Halt-Befehlsgeräte und ihre Einbindung in die Steuerung. Der erste Vorschlag sah die Überarbeitung dieser Funktionen und die Prüfung einer zusätzlichen Steuerung für die zusammenwirkenden Maschinen vor. Das war eine weiter auszuarbeitende Richtung, keine Beschreibung einer fertigen und validierten Installation.

Zunächst ist festzulegen, welchen Bereich das jeweilige Befehlsgerät abdeckt und welche Bewegungen stillgesetzt werden sollen. Eine gemeinsame Linie erfordert die Ermittlung der Abhängigkeiten zwischen den Anlagen. Das Stillsetzen eines Teils kann die Materialzufuhr, den Transport oder den Betrieb eines benachbarten Mechanismus beeinflussen. Dies muss sich in der Funktionsbeschreibung widerspiegeln.

Die Auswahl der Architektur, der Betriebsmittel und der erforderlichen Wirksamkeit der Funktion muss auf einer geeigneten Bewertung beruhen. Allein das Zählen der Kanäle oder die Nennung eines Relaisherstellers entscheidet nicht über die Eignung einer Lösung. In der Planung müssen auch Rückstellung, Wiederanlaufmöglichkeit und die Erkennung relevanter Fehler beschrieben werden. Die spätere Verifizierung sollte sich genau auf diese Anforderungen beziehen.

Pneumatik und nach dem Stillsetzen verbleibende Energie

Die Auditunterlagen enthielten eine Empfehlung zum Druckabbau bei Not-Halt. Für die Ausarbeitung einer Lösung müssen jedoch die Funktionen der einzelnen Kreise, die Zylinderstellungen und die Auswirkungen von Druckänderungen bekannt sein. Bei fehlendem Pneumatikplan ist dies ein besonders wichtiger Teil der Bestandsaufnahme.

Die Planung muss den erforderlichen sicheren Zustand der Anlage bestimmen. In einem Kreis kann das Ableiten von Energie notwendig sein, in einem anderen ein kontrolliertes Stillsetzen oder das Aufrechterhalten eines bestimmten Zustands. Auch Situationen, in denen ein Druckverlust unkontrollierte Bewegungen auslösen könnte, sind zu betrachten. Dies gilt insbesondere für Funktionen, die auf dem Halten einer Last beruhen, sofern solche Funktionen in der jeweiligen Maschine vorhanden sind.

Deshalb wird ein Ventil nicht allein anhand der allgemeinen Forderung nach Entlüftung ausgewählt. Es muss mit der Risikobeurteilung, der Steuerungsfunktion und den Bedingungen für die erneute Energiezufuhr verknüpft werden. Im Instandhaltungsplan müssen das Trennen der Energiequellen und die Prüfung der Voraussetzungen für einen sicheren Zugang gesondert beschrieben werden.

Zugang zu beweglichen Teilen und Zuführstellen

Im Abschnitt zur Maschinensicherheit wurden Bereiche genannt, in denen der Schutz vor dem Zugang zu Bewegungen bewertet werden musste. Die Anmerkungen betrafen unter anderem Zylinderbereiche, Spalten an Förderern, einen Kleinteilezuführer, den Etikettierbereich und vorstehende Wellenenden. Außerdem wurde die Notwendigkeit festgehalten, nach der Bearbeitung verbliebene scharfe Kanten an Bauteilen zu entfernen.

Für die Auswahl von Schutzeinrichtungen müssen die menschlichen Tätigkeiten bekannt sein. Materialzufuhr und -entnahme, Einstellung, Störungsbeseitigung, Reinigung und Wartung sind zu analysieren. Eine im normalen Zyklus unzugängliche Stelle kann bei einer anderen Tätigkeit erreichbar sein. Auch die Betrachtungsrichtung ist relevant: Ein seitlicher Zugang oder ein Zugang von unten kann sich von dem unterscheiden, der von der Bedienerseite aus sichtbar ist.

Auf dieser Grundlage lässt sich der Bedarf an feststehenden trennenden Schutzeinrichtungen, Zugängen über zu öffnende Elemente oder anderen Schutzmaßnahmen bestimmen. Ihre Geometrie, Befestigung und gegebenenfalls ihr Zusammenwirken mit der Steuerung müssen für die konkrete Stelle ausgearbeitet werden. Spaltmaße oder Sicherheitsabstände dürfen nicht allein aus Fotografien abgeleitet werden.

Bei Förderern und Zuführeinrichtungen muss zugleich sichergestellt werden, dass die erforderlichen Aufgaben weiterhin ausgeführt werden können. Die Schutzeinrichtung muss den tatsächlichen Prozess berücksichtigen, damit die normale Bedienung nicht ihre Demontage erzwingt. Zugangs- und Schutzkonzept müssen daher parallel zur Festlegung der Anlagennutzung entwickelt werden.

Zylinder und Quetschstellen

Der Bericht benannte zugängliche pneumatische Aktoren. Relevant sind nicht nur die Kolbenstangen selbst, sondern auch bewegliche Halterungen und Stellen, an denen sie sich der festen Konstruktion nähern. Beim Einstellen von Führungen oder Entfernen einer blockierten Verpackung kann sich die Hand an einer anderen Stelle befinden als bei der normalen Zuführung. Der Umfang der Schutzeinrichtungen und die Zugangsbedingungen müssen auf diese Tätigkeiten sowie auf mögliche Bewegungen bei erneuter Druckluftzufuhr abgestimmt werden.

Materialübergabe zwischen Förderern

Das Audit stellte Spalten fest, die einen Zugang zu Fördererbereichen ermöglichten. Die Analyse sollte Band- oder Kettenenden, Rollen, Übergänge zwischen Modulen und den Zugang unter Führungen umfassen. Ein Bauteil, das die Verpackungsübergabe erleichtert, kann einen Zugangsweg einschränken und einen anderen offenlassen. Deshalb muss die Lösung aus mehreren Richtungen unter Berücksichtigung von Reinigung und Störungsbeseitigung bewertet werden. Die Abbildung zeigt die Art des Problems; ihr Spaltmaß ist kein Maß der tatsächlichen Linie.

Kleinteilezuführer

Unter den Anlagen, deren Schutz ergänzt werden musste, wurde ein Kleinteilezuführer genannt. Zu bewerten sind der Antriebsbereich, die Bandumlenkung und Stellen, die beim Nachfüllen des Vorrats oder beim Einstellen zugänglich sind. Die Schutzeinrichtung sollte den Kontakt mit gefährlichen Bewegungen begrenzen und zugleich die Bedienaufgaben berücksichtigen. Das Abschirmen nur einer Seite klärt nicht den Schutz der gesamten Anlage. Die Öffnungsweise und eine gegebenenfalls erforderliche Zugangsüberwachung müssen bei der Planung festgelegt werden.

Rollen und Materialführung in der Etikettiermaschine

Der Bericht behandelte auch den Zugang zu beweglichen Teilen der Etikettiermaschine. In einem solchen Modul müssen die Kontaktstellen von Rollen, Riemen und geführtem Material sowie die Tätigkeiten beim Rollenwechsel und bei der Einstellung ermittelt werden. Das Einlegen des Materials erfordert häufig einen anderen Zugang als der normale Produktionszyklus. Die Planung muss die sichere Vorbereitung der Anlage auf diese Tätigkeit, die Startbedingungen und den Schutz im Betrieb berücksichtigen. Eine Bewertung allein von der Seite des Hauptbedienpults reicht nicht aus.

Vorstehende Wellenenden und Konstruktionskanten

Im mechanischen Teil wurden fehlende Sicherungen vorstehender Wellenenden und scharfe Bauteilkanten beschrieben. Dies sind zwei unterschiedliche Themen: das Abschirmen einer Drehbewegung und die Ausführung von Oberflächen, die bei der Bedienung erreichbar sind. Auch bei einem kurzen Wellenende muss die Möglichkeit von Kontakt oder Erfassen bewertet werden. Bei Kanten sind die Greifbereiche, die Leitungsführung und die Reinigung zu prüfen. Anhand eines Fotos lässt sich hingegen weder die Schärfe jeder Kante bestimmen noch die Nachbearbeitung nach einer Korrektur bestätigen.

Verständliche Meldungen und Kennzeichnungen für die Benutzer

Der Bericht verwies auf eine fehlende polnische Fassung von Teilen der Bedienoberfläche und der Anlagenkennzeichnungen. Außerdem wurden Fragen zur Beschriftung des Hauptschalters, zur Kennzeichnung der Pneumatik, zu Bewegungsrichtungen und Warnhinweisen festgehalten. Diese Informationen sollten mit der Dokumentation und der im Betrieb festgelegten Arbeitsweise abgestimmt sein.

Bei der Übersetzung einer HMI muss die Funktion der Meldung verstanden werden. Die Tastenbezeichnung, die Alarmbeschreibung und die Anleitung zur Störungsbeseitigung müssen für den Benutzer verständlich sein und dem tatsächlichen Maschinenverhalten entsprechen. Der bloße Austausch fremdsprachiger Wörter gewährleistet noch keine einheitliche Bedienung.

Warnhinweise werden entsprechend den ermittelten Gefährdungen und den angewendeten Schutzmaßnahmen ausgewählt. Die Dokumentation wies auch auf die erforderliche Überprüfung einer besonderen Kennzeichnung im Zusammenhang mit elektromagnetischen Feldern hin. Ihre Berechtigung und ihr Umfang müssen anhand geeigneter Daten bestätigt werden. Eine solche Anmerkung darf nicht als Ergebnis einer Expositionsmessung verstanden werden.

Unterlagen der Ausrüstung und Bewertung der gesamten Linie

Die Feststellungen umfassten auch Anmerkungen zur Sichtbarkeit von Kennzeichnungen an der elektrischen Ausrüstung. Bei einer importierten Gesamtheit von Maschinen müssen die Produktidentifikation und die zugeordneten Unterlagen geordnet werden. Der Umfang der erforderlichen Kennzeichnungen hängt von der Produktart und den einschlägigen Vorschriften ab. Für jedes Bauteil kann nicht derselbe Unterlagensatz erwartet werden.

Die Unterlagen der einzelnen Anlagen müssen mit der Bewertung ihres Zusammenwirkens verknüpft werden. Ein gemeinsamer Materialfluss, die Steuerung und die Schutzfunktionen erfordern die Festlegung der Grenzen der betrachteten Gesamtheit. Ebenso müssen die Verantwortlichkeiten für die Erstellung der Dokumentation und die Maßnahmen der einschlägigen Konformitätsbewertung bestimmt werden.

Das Audit zeigt Lücken auf und bereitet weitere Entscheidungen vor. Endgültige Festlegungen erfordern die Betrachtung der tatsächlichen Konfiguration und des Umfangs der ausgeführten Änderungen. Gesammelte Erklärungen zu Teilen der Ausrüstung ersetzen nicht die Prüfung der vollständigen Lösung unter den vereinbarten Bedingungen.

Für Maschinen, die vor dem 20. Januar 2027 in Verkehr gebracht werden, bleibt die Maschinenrichtlinie 2006/42/EG der Bezugspunkt. Die Verordnung (EU) 2023/1230 gilt grundsätzlich ab dem 20. Januar 2027. Das Kaufdatum oder der Termin einer geplanten Korrektur allein reichen nicht aus, um eine konkrete Gesamtheit rechtlich einzuordnen. Benötigt werden unter anderem Angaben zum Inverkehrbringen oder zur Inbetriebnahme, zur Herkunft und zum Änderungsumfang. Den Geltungsbeginn bestätigt die Europäische Kommission.

Die CE-Kennzeichnung betrifft Produkte, die den entsprechenden Vorschriften unterliegen, und ist keine Genehmigung einer Maschine durch eine Behörde der Europäischen Union. Es gibt auch kein universelles „CE-Zertifikat“, das sämtliche Pflichten des Herstellers oder des für die Gesamtheit Verantwortlichen ersetzt. Das erforderliche Verfahren und die Unterlagen hängen vom Produkt und den einschlägigen Regelungen ab. Dies erläutern die Informationen der Kommission zur CE-Kennzeichnung.

Bei der elektrischen Ausrüstung einer Maschine müssen die elektrischen Schutzziele vom Konformitätsbewertungsverfahren der vollständigen Maschine unterschieden werden. Entsprechende Grundsätze enthält unter anderem Abschnitt 1.5.1 von Anhang I der Richtlinie 2006/42/EG. Die Auswahl der Normen und ihrer aktuellen Ausgaben erfordert eine Überprüfung ihrer Anwendbarkeit auf die konkrete Lösung.

Wie sich Beobachtung, Arbeitsumfang und Abnahme miteinander verbinden lassen

Die folgende Übersicht ordnet ausgewählte Themen des Audits. Sie beschreibt mögliche Folgen und die erwartete Vorgehensweise zur Überprüfung der Änderungen. Sie weist ihnen keine numerischen Risikoniveaus zu und stellt keine Ergebnisse nicht durchgeführter Prüfungen dar.

So erhält eine Empfehlung einen messbaren Abnahmeumfang. Die verantwortliche Person weiß, welches Ergebnis zu liefern ist. Der Benutzer kann eine ausgeführte Montagehandlung von der Bestätigung ihrer Funktion unterscheiden.

Wie aus dem Bericht ein Anpassungsplan entsteht

Nach der Erfassung der Probleme lässt sich die Aufgabe in Phasen aufteilen. Das besprochene Konzept der weiteren Arbeiten sah eine Bestandsaufnahme, die Ausarbeitung der elektrischen und steuerungstechnischen Lösung, die Überarbeitung der Schutzleiterverbindungen, die Ergänzung der Dokumentation und spätere Prüfungen vor. Hinzu kommen musste ein sachgerecht definierter Umfang des mechanischen Schutzes und der Benutzerinformation.

Die erste Phase sollte wesentliche Datenlücken schließen. Die nächste umfasst die Planungsentscheidungen und die Abstimmung des Umfangs mit dem Benutzer. Nach der Ausführung werden eine dem tatsächlichen System entsprechende Dokumentation und die Verifizierung der anfänglich festgelegten Anforderungen benötigt. Diese Ordnung unterscheidet bereits beschreibbare Aufgaben von solchen, die von einer zusätzlichen Messung oder Entscheidung abhängen.

Zu jeder Position sollten das Ergebnis und die Methode seiner Überprüfung angegeben werden. Bei der Kennzeichnung ist dies die Übereinstimmung der Beschriftungen mit dem Plan, bei einer Logikänderung der geeignete Funktionsablauf und beim Zugangsschutz die Bestätigung der Lösung in den vorgesehenen Bediensituationen. So bezieht sich die Abnahme auf den vereinbarten Umfang und nicht nur auf die Anzahl montierter Teile.

Was nach der Umsetzung der Änderungen zu bestätigen ist

Mit dem Montageabschluss beginnt die Prüfphase. Ihr Umfang sollte sich aus der Planung und den tatsächlich ausgeführten Arbeiten ergeben. An der elektrischen Installation sind geeignete Sichtprüfungen und weitere Prüfungen erforderlich. Die Ergebnisse müssen so aufgezeichnet werden, dass sie bewertet werden können. In der Steuerung sind die vorgesehenen Funktionen und Reaktionen in den festgelegten Betriebs- und Störungszuständen zu prüfen.

Schutzeinrichtungen und Zugang müssen gemeinsam mit den normalen Benutzerhandlungen betrachtet werden. Dies gilt auch für das Wiederherstellen des Betriebs nach einem Eingriff und die erneute Energiezufuhr. Werden Sicherheitsfunktionen eingesetzt, muss ihre Bestätigung den Anforderungen entsprechen, die für die konkrete Lösung festgelegt wurden.

Im beschriebenen Fall war der Bericht der Ausgangspunkt dieses Prozesses. Die Dokumentation von Mängeln und Empfehlungen bestätigt nicht deren Beseitigung. Für den Abschluss wären die Ergebnisse der durchgeführten Prüfungen, die Änderungsdokumentation und eine entsprechend festgelegte Abnahme erforderlich. Diese Ergebnisse stellen wir nicht als abgeschlossene Arbeiten dar.

Was beim Kauf oder Import einer weiteren Linie vorbereitet werden sollte

Die Erkenntnisse eines solchen Audits lassen sich bereits vor einem weiteren Kauf nutzen. Eine frühzeitige Datensammlung erleichtert die Ermittlung der nach der Lieferung erforderlichen Arbeiten. Die folgende Liste dient der Vorbereitung des Gesprächs mit dem Lieferanten und dem technischen Team.

• Beschreibung von Prozess und Tätigkeiten. Klären Sie, wie das Material durch die Anlagen läuft, wer es zuführt und entnimmt und wie Einstellungen und Reinigung durchgeführt werden sollen.
• Liefergrenzen. Legen Sie fest, welche Anlagen, Verbindungen, Schutzeinrichtungen und Steuerungsfunktionen der Lieferant umfasst und welche auf Betriebsseite ausgearbeitet werden müssen.
• Installationsdaten. Sammeln Sie Informationen zu Energieversorgung, Anschlüssen, Pneumatik und Umgebungsanforderungen. Geben Sie diese an die Personen weiter, die die Bedingungen am Montageort bewerten.
• Verständliche technische Unterlagen. Fordern Sie eine der angebotenen Konfiguration entsprechende Dokumentation an, einschließlich Plänen sowie Informationen zu Bedienung und Wartung.
• Zugang zur Steuerung. Klären Sie den Zugang zu Programmen, Sicherungskopien und Funktionsbeschreibungen. Legen Sie fest, wer vereinbarte Änderungen vornehmen und dokumentieren darf.
• Sprache der Benutzer. Prüfen Sie den Übersetzungsumfang von Anleitungen, HMI, Alarmen und Kennzeichnungen. Bewerten Sie ihre Eignung für die tatsächlichen Aufgaben der Bedienperson.
• Unterlagen und Verantwortung. Klären Sie, welche Unterlagen die gelieferten Produkte betreffen und wie die Bewertung der vollständigen betrachteten Gesamtheit vorbereitet wird.
• Bedingungen für die Verifizierung. Beschreiben Sie die erwarteten Prüfungen nach der Lieferung, die erforderlichen Aufzeichnungen und das Verfahren zur Meldung von Beanstandungen. Berücksichtigen Sie die dafür benötigte Zeit und den Zugang zur Linie.

Fotos und Demonstrationsmaterial helfen bei der Vorbereitung von Fragen. Für die endgültige Freigabe von Lösungen werden jedoch Daten zur tatsächlich gelieferten Ausführung benötigt. Es empfiehlt sich, eine Phase zur Bestätigung dieser Informationen einzuplanen, bevor der Produktionsplan den Zugang zu den Maschinen einschränkt.

Der Nutzen eines Audits vor Beginn des Umbaus

Der größte Nutzen einer solchen Überprüfung besteht darin, die gesamte Aufgabe zu ordnen, bevor Bauteile bestellt und Installationen verändert werden. Die Zusammenhänge zwischen Elektrotechnik, Pneumatik, Bedienerzugang und Dokumentation werden dadurch Teil des Plans. Die für die Planung erforderlichen Daten, die Zuständigkeiten und die Bedingungen der späteren Verifizierung lassen sich leichter bestimmen.

Der Fall der importierten Linie zeigt außerdem, warum viele kleinere Feststellungen gemeinsam betrachtet werden sollten. Die Korrektur einer Kabeleinführung, einer verständlichen Beschriftung oder eines lokalen Anschlusses ist im Zusammenhang mit der Funktion der gesamten Anlage relevant. Ziel der nächsten Phase ist eine Lösung, deren Funktion und Dokumentation unter den tatsächlichen Nutzungsbedingungen überprüft werden können.